3H（はじめて、変更、久しぶり）　ダジャレ？いえいえミス・ケガの注意ポイント　結構深い

　ビジネス用語シリーズ：仕事を進めて行く上で、何気なく使っている言葉や、誰かに聞きたいが聞けない用語などを、できるだけ簡単にやさしく、小生の経験も踏まえて説明してまいります。あなたのビジネス力向上に寄与するシリーズです。シリーズの関連用語は、上部の「ビジネス用語」カテゴリーをご参照ください。
　今回は、「3H（はじめて、変更、久しぶり）」です。

はじめに
３Hとは
管理ポイントとして（管理者・組織の）
無意識の3H
Pに戻す（変更・変化後、久しぶりは検証してから）、Pに入れる（計画する・しくみにする）
不具合原因探求での利用
参考

はじめに

　3Hと聞いて、最初はダジャレかと思いました。はじめて（Hajimete)・変更（Henkou)・久しぶり（Hisashiburi)の頭文字をとったもので、人間が作業を行う際にミスを起こしやすい・ケガをしやすいポイントを示したものです。
　製造業をはじめとして、事務・安全管理など幅広い分野で使われている言葉です。
　主に、管理者の管理ポイント、作業行う人の注意ポイントとして紹介されています。

　本記事では、3Hの概要を紹介するとともに、あまり紹介されていない無意識の３Hなど、不具合の原因探求の際に使用されるシーンを焦点にあて、PDCAならば3Hの際はPlanに戻す・Planの仕組みに組み入れておく必要性などに言及します。
　また、不具合時の原因探求ポイントとしての3Hも、無意識の3Hとしてご紹介致します。

３Hとは

　3Hそのものは、上記で紹介した通り、単純明快で、間違い・ミス・ケガを起こしやすいポイントです。
　　・はじめて（Hajimete）：はじめての作業。特に新人が焦点になりますが、ベテランも該当です。
　　・変更（Henkou）　　　：手順変更など、何か変化があった後の作業。
　　・久しぶり（Hesashiburi)：久しぶりにやる作業。
　これら3つの頭文字をとって、3Hと称します。

　これら3Hのシーンでは、間違いやミス、そしてケガを起こしやすく、管理者の作業管理・安全管理の管理ポイントとなるだけでなく、作業する人自身の注意ポイントとなります。　

管理ポイントとして（管理者・組織の）

　3Hは、管理者や組織の管理ポイントとなります。一種の変更点管理となります。
　はじめてや変更のシーンでは、作業者に初回教育や変更点教育、作業そのものは事前検証4などを実施しますが、それでも問題が発生したり事故が起きやすいポイントです（管理者自身も問題を抱えやすいポイントですが・・・）。
　久しぶりは、管理者泣かせのポイントです。どこから久しぶりになるかは対象作業者によって違います。
　また、作業管理・在庫管理面でも久しぶりは重要なポイントです。久しぶりに作業しようと思ったら古い端末では今のシステムにつながらない（でも専用端末をつなぐ必要がある）、倉庫管理不良で久しぶりに使おうと思ったら部品が全部錆びてたとか、事例には事欠きません。

　管理者は、4M（Man・Machine・Material・Method）に加え、環境変化などのリソース面、PDCAのPlan面の変更も注意を払う必要があります。ひどいと職場の空気の変化も対象になります（精神面の空気もありますが、物理面の空気（空気成分）変化（空調・換気・排気・酸性雨（スモッグ））も時に重要な管理ポイントになります）。

無意識の3H

　無意識の3Hは、管理者泣かせであり、不具合原因探求の際のポイントになります。
　変更点管理から逸脱した（すり抜けた）変更点であり、三現主義で不具合原因探求してもわかりずらい点です。
　代表例は、材料と環境の変化です。
　久しぶりに作業する際に、
　・在庫の材料が、見た目ではわからない経年変化していて、加工後に変形した。
　・材料を改めて購入したが、材料スペックが改悪されていて、以前と違う材料だった為に焼き付いた。
　・材料スペックの変更はなく、スペック中央値で加工条件を決めていたが、材料メーカーがスペックのギリギリまで成分を変化させていたため、加工時に機械から外れてケガをした。
　・隣の工場の排気が変更され、もろに自職場に流入し、試験が失敗（風向きにより、自職場に流入していた）。

　変更でも
　・隣の職場の機械が大型化し、その機械が稼働すると振動が伝わり、不具合が発生したり無くなったりが多発。

　4Mの視点で代表例を挙げると、

　Man（人）では、
　・（はじめて）ベテランに割り当てた該当作業は、やったことがなかった。ベテランなりに器用にやり遂げた（検査ポイントは合格した）が製品は後工程で問題が見つかった。
　・（久しぶり）ついこの間作業した作業者に、該当作業を指示したが、作業開始時にわからないとストップした。
　・（変更）職場内でベテラン作業者ローテーションを行ったが、ローテーション後の作業で不具合続発。
　・（変更）新人指導を兼ねて、久しぶりのベテランと新人を組んで作業させたが、新人はマニュアルに忠実に作業し良品を作っていたが、ベテランが手順を飛ばし不良品を作っていた。新人ばかりに注目して原因の発見が遅れた。

　Machine (機械・設備・ツール）
　・（久しぶり）久しぶりのオーダーが流れてきたが、作業を始めたら専用ツールが廃却されていて、作業がストップした。

　Method（手順・規則・仕様）
　・（変更・久しぶり）ツールが更新されたが、手順が旧機械のままだった。

Pに戻す（変更・変化後、久しぶりは検証してから）、Pに入れる（計画する・しくみにする）

　変更があった時は元より、久しぶりの際も、PDCAのPlanに戻し、再検証することが重要です。このPlanには、ベテランが久しぶりに作業する際の再教育なども含みます。
　また、久しぶりの際の不具合を防止するため、組織的に、最初のPlan時に、久しぶりの期間を対象者・対象物に合致する期間を設定し、再教育や再検証をしくみの中に組み込んでおくことが重要です。

不具合原因探求での利用

　不具合探求では、特性要因図などで選出した不具合につながる要因に対して、3Hを問い掛けて行きます。
　ある要因に対して、はじめて・変更・久しぶりがないか確認して行きます。

　特に、今まで上手く行っていたのに、原因不明の突然問題が発生する際にはやってみる価値があります。特に、無意識の3Hに注意して進めて行く必要があります。

参考

参考リンク
　3H – Wikipedia